Видео мастер-класс по изготовлению мастер-модели из литейного воска. Часть вторая. Литьё

Мастер-класс по изготовлению мастер-модели из литейного воска. Часть вторая. Литьё

Продолжаю свой рассказ о кошке, которая родилась из воска, повзрослела в бронзе, а вершину своей карьеры достигнет, став хрустальной стопкой 🙂

Загогулина на голове (вы будете смеяться) это хвост 🙂 Просто так будет удобнее делать резиновую
прессформу в будущем.

1. На резиновую *заглушку* от опоки устанавливаем восковый *блин*, на который, с помощью термошпателя, начинаем припаивать мои восковые модельки,
кошку в том числе:

Обычная восковая «ёлка»выглядит иначе, примерно так :

(под каждый новый год все литейные мастерские завалены заказами на *символ года*. В этом году — змеи.)

бррр..
Но в данном случае, когда модели все разные, удобнее и экономичнее сделать по другому :

Данный способ «на блине» является ноу-хау моего товарища, опытного литейщика, который разрешил мне рассказать об этом. Кстати, всё, что вы видите здесь — это его труд, я выступаю лишь в качестве фотокорреспондента.
—————————————————————————————————————————————————-
2. Взвешиваем блин с моделями, чтобы знать, сколько понадобится загружать металла для заливки конкретно
этой опоки :

б) В мерную колбу набираем необходимое количество дистиллированной воды и выливаем в емкость из
мягкого пластика :

—————————————————————————————————————————————————-
5. Высыпаем отмеренное количество гипса в воду (гипс в воду, не наоборот. ) и, с помощью строительного
миксера, размешиваем до получения однородной массы, по густоте схожей с ряженкой, например..)) :

6. Размешанный раствор гипса помещаем на вакуумную установку, где, под мощным воздействием
«выжатого» воздуха, густая и тяжёлая формомасса начнёт *кипеть*, выдавливая из себя все воздушные
пузыри. Важнейший этап в подготовке к литью!! Вакуумирование, произведённое ненадлежащим
образом, обязательно приведёт к браку, во многоих случаях необратимому.
Итак :

—————————————————————————————————————————————————-
7. Теперь, сняв с вакуума пластиковый таз с гипсом, устанавливаем на его место готовые к заливке гипса
опоки. Разливаем гипс по опокам и, в свою очередь, вакуумируем опоки, заполненные гипсом. Это занимает
около 2х минут :

8. Далее — ждём около полутора-двух часов, пока гипс не схватится. Ну а пока что можно отвесить
необходимое кол-во бронзового прутка квадратного сечения :

Синие пятна — это, так сказать, начало восковых «ёлок», основной литник, по которому расплавленный
металл заполнит, после прокаливания опок, место «потерявшегося» воска.

То есть, под воздействием цикла
температур, воск вытечет из форм(опок), оставив после себя пустые полости, точно повторяющие восковки.

10. А чтобы воск «покинул» опоки — существует так называемая прокалочная, она же муфельная печь.
Загружаем в неё наши опоки, закрываем, и включаем подходящий температурный режим :

И снова ждём. Теперь уже гораздо дольше, часов 12 — 15. Именно столько времени занимает процесс
первичного *вытапливания* воска из форм и окончательного их (форм) прокаливания. То есть, весь процесс, от
пайки ёлок до получения отливок занимает почти что сутки. Технология, никуда не денешься..

На следующий день всё готово к, собственно, самому литью.Наши опоки прокалились и готовы для заливки.

Процесс насколько интересный, настолько и не
красочный. Мы не увидим струящегося, огненного, жидкого металла. Всё действо произойдёт внутри этой
литейной машины :

В верхнюю часть литейной машины загружаем металл :

12. Через пару-тройку минут металл расплавлен. Нажатием кнопки придаём вакуумное усилие литейной

машине, и расплавленный металл из тигеля плотно заполняет нашу форму. Финита ля комедия!.))

Достаём заполненную опоку из лит. машины. Тёмный блин посередине формы — это застывшая часть

*лишнего* металла. А что внутри — увидим совсем скоро..

13. После 10 мин. остывания на воздухе, полностью охлаждаем опоку под водой :

14. Теперь нужно просто выбить охлаждённый гипс с отливкой из опоки. Делается это простым молотком :

15. Затем бесформенный кусок влажного гипсового *теста* промываем под мощной(как на автомойках)

16. И вот, что мы имеем :

17. Отпиливаем отливки от «блина» :

Вы присутствовали при процессе литья по выплавляемым моделям вакуумным способом.

Надеюсь, что мне удалось описать этот сложнейший процесс максимально ясно.

Закончена вторая часть МК. Если не надоел — в третьей серии покажу способ изготовления резиновой

прессформы и окончательное изготовление хрустальной стопки с этим кошаком.

Литейный воск своими руками

Мастер-класс по изготовлению мастер-модели из литейного воска. Часть вторая. Литьё

Продолжаю свой рассказ о кошке, которая родилась из воска, повзрослела в бронзе, а вершину своей карьеры достигнет, став хрустальной стопкой ��

Установка восковки на литники

Загогулина на голове (вы будете смеяться) это хвост �� Просто так будет удобнее делать резиновую
прессформу в будущем.

1. На резиновую *заглушку* от опоки устанавливаем восковый *блин*, на который, с помощью термошпателя, начинаем припаивать мои восковые модельки,
кошку в том числе:

Обычная восковая «ёлка»выглядит иначе, примерно так :

(под каждый новый год все литейные мастерские завалены заказами на *символ года*. В этом году — змеи.)

бррр..
Но в данном случае, когда модели все разные, удобнее и экономичнее сделать по другому :

Данный способ «на блине» является ноу-хау моего товарища, опытного литейщика, который разрешил мне рассказать об этом. Кстати, всё, что вы видите здесь — это его труд, я выступаю лишь в качестве фотокорреспондента.
—————————————————————————————————————————————————-
2. Взвешиваем блин с моделями, чтобы знать, сколько понадобится загружать металла для заливки конкретно
этой опоки :

—————————————————————————————————————————————————-
3. Устанавливаем опоку на резиновую *заглушку*, предварительно обернув в плёнку, чтобы жидкий гипс не
вытекал:

—————————————————————————————————————————————————-
4. Начинаем готовить раствор из формовочной массы (гипса). Необходимо соблюсти правильные пропорции.
а) Насыпаем и взвешиваем гипс :

б) В мерную колбу набираем необходимое количество дистиллированной воды и выливаем в емкость из
мягкого пластика :

—————————————————————————————————————————————————-
5. Высыпаем отмеренное количество гипса в воду (гипс в воду, не наоборот. ) и, с помощью строительного
миксера, размешиваем до получения однородной массы, по густоте схожей с ряженкой, например..)) :

6. Размешанный раствор гипса помещаем на вакуумную установку, где, под мощным воздействием
«выжатого» воздуха, густая и тяжёлая формомасса начнёт *кипеть*, выдавливая из себя все воздушные
пузыри. Важнейший этап в подготовке к литью!! Вакуумирование, произведённое ненадлежащим
образом, обязательно приведёт к браку, во многоих случаях необратимому.
Итак :

—————————————————————————————————————————————————-
7. Теперь, сняв с вакуума пластиковый таз с гипсом, устанавливаем на его место готовые к заливке гипса
опоки. Разливаем гипс по опокам и, в свою очередь, вакуумируем опоки, заполненные гипсом. Это занимает
около 2х минут :

8. Далее — ждём около полутора-двух часов, пока гипс не схватится. Ну а пока что можно отвесить
необходимое кол-во бронзового прутка квадратного сечения :

Синие пятна — это, так сказать, начало восковых «ёлок», основной литник, по которому расплавленный
металл заполнит, после прокаливания опок, место «потерявшегося» воска.

То есть, под воздействием цикла
температур, воск вытечет из форм(опок), оставив после себя пустые полости, точно повторяющие восковки.

10. А чтобы воск «покинул» опоки — существует так называемая прокалочная, она же муфельная печь.
Загружаем в неё наши опоки, закрываем, и включаем подходящий температурный режим :

И снова ждём. Теперь уже гораздо дольше, часов 12 — 15. Именно столько времени занимает процесс
первичного *вытапливания* воска из форм и окончательного их (форм) прокаливания. То есть, весь процесс, от
пайки ёлок до получения отливок занимает почти что сутки. Технология, никуда не денешься..

На следующий день всё готово к, собственно, самому литью.Наши опоки прокалились и готовы для заливки.

Процесс насколько интересный, настолько и не
красочный. Мы не увидим струящегося, огненного, жидкого металла. Всё действо произойдёт внутри этой
литейной машины :

—————————————————————————————————————————————————
11. Горячую опоку щипцами вынимаем из прокалочной печи и устанавливаем в
соответствующий паз литейной машины :

В верхнюю часть литейной машины загружаем металл :

12. Через пару-тройку минут металл расплавлен. Нажатием кнопки придаём вакуумное усилие литейной

машине, и расплавленный металл из тигеля плотно заполняет нашу форму. Финита ля комедия!.))

Достаём заполненную опоку из лит. машины. Тёмный блин посередине формы — это застывшая часть

*лишнего* металла. А что внутри — увидим совсем скоро..

13. После 10 мин. остывания на воздухе, полностью охлаждаем опоку под водой :

14. Теперь нужно просто выбить охлаждённый гипс с отливкой из опоки. Делается это простым молотком :

Как отлить восковую скульптуру для дальнейшего литья в бронзу. Скульптура.

15. Затем бесформенный кусок влажного гипсового *теста* промываем под мощной(как на автомойках)

Изготовление восковой модели для литья в домашних условиях. Часть 1

16. И вот, что мы имеем :

17. Отпиливаем отливки от «блина» :

Вы присутствовали при процессе литья по выплавляемым моделям вакуумным способом.

Надеюсь, что мне удалось описать этот сложнейший процесс максимально ясно.

Закончена вторая часть МК. Если не надоел — в третьей серии покажу способ изготовления резиновой

прессформы и окончательное изготовление хрустальной стопки с этим кошаком.

Как сделать полировочный воск своими руками

Как известно, пчелиный воск имеет очень широкую сферу применения. Одно из направлений — полировочный воск, который применяется для ухода за мебелью и предметами интерьера.

Естественно, этот воск легко купить в специализированном магазине. Но если есть возможность сделать воск самостоятельно, почему бы ей не воспользоваться? Тем более, что времени уйдет немного, а по цене ингредиенты обойдутся гораздо дешевле готового продукта.

Выгода полировочного воска

Почему именно воск? В состав воска входят три большие группы веществ: сложные эфиры, свободные жирные кислоты и углеводы. Воск окисляется очень медленно, настолько, что окислением можно пренебречь. При определенных благоприятных условиях воск сохраняет свои свойства веками, а то и тысячелетиями. Из-за тягучести материала, точка кипения у пчелиного воска больше, чем у какого-либо другого воска. Пчелиный воск абсолютно невосприимчив к влаге, но хорошо взаимодействует с растворителем, что делает воск лучшей основой для изготовления эмульсии. Полировочный воск придает обработанному дереву шелковистый и мягкий блеск.

Кроме того, пчелиный воск и эмульсия на его основе может стать отличной альтернативой многим лакам, которые содержат вредные химические вещества, имеют стойкий неприятный запах, который остается в помещении надолго, даже после того, как лак засох. А вот полировочная смесь на основе пчелиного воска, напротив, абсолютна экологична, не имеет резкого запаха и довольно устойчива к внешним воздействиям после нанесения на деревянную поверхность.

Делаем полировочную смесь

Есть несколько рецептов полировочных смесей. Везде главным ингредиентом выступает пчелиный воск. В зависимости от взятых пропорций составляющих, смесь может быть жидкой, пастообразной или твердой. Точнее, густота смеси зависит от количества использованного растворителя: чем его больше, тем более жидкой получается смесь.

1). Пчелиный воск. Приобрести его можно в специализированном магазине, а еще лучше — купить сразу у пчеловода, обойдется дешевле, да и точно получите качественный продукт.

2). Скипидар. Обычно, скипидар берут в тех же количествах, что и воск, в пропорции 1:1.

1. Воск надо покрошить на куски и растопить, либо на водяной бане, либо в микроволновке.

2. В горячий воск медленно и осторожно начинаем вливать скипидар, не переставая помешивать.

3. Готовая смесь переливается в подходящую емкость, например, баночку из-под крема, и оставляется до полного застывания.

Но скипидар часто советуют заменить другим растворителем. Несмотря на то, что скипидар — органический продукт, это, в то же время, еще и опасное химическое средство, которое может вызывать раздражение глаз, раздражение кожи, повреждения легких и центральной нервной системы (если пары скипидара вдохнуть). Но это ни коим образом не относится к готовой полировочной смеси на основе скипидара, гораздо больший риск вы испытываете в процессе изготовления смеси.

Вместо скипидара можно использовать другие растворители, например, различные растительные масла. В принципе, подойдет любое. Особенно часто для приготовления полировочной смеси используется оливковое масло. Кроме масла и воска не потребуется больше ничего. Полировочная смесь на основе оливкового масла может использоваться для покрытия любых видов дерева.

1). Пчелиный воск — 2 столовых ложки.

2). Оливковое масло — 6-8 столовых ложек.

Воск покрошить на небольшие кусочки, перемешать с оливковым маслом. Расплавить смешанный с маслом воск на водяной бане или же в микроволновке. При желании, в расплавленный воск можно добавить подходящие экстракты, но это на Ваше усмотрение и вовсе не обязательно. Готовую смесь так же разливаем в подходящие емкости и оставляем остывать.

Полировочная смесь с маслом жожоба

Этот полировочный воск на основе безопасного масла отлично подойдет для полировки детской деревянной мебели и игрушек, которые ребенок может потянуть в рот. Смесь абсолютна безопасна по составу даже для самых маленьких детей, не вызывает аллергии.

1). Воск пчелиный — 50 миллиграмм.

2). Масло жожоба — 150 миллилитров.

3). По желанию, можно добавить экстракты и витамин Е.

Соотношение: на 1 часть воска — 3 части масла жожоба. Воск растопить на водяной бане и добавить масло. Все тщательно перемешать, разлить по емкостям и дать остыть. Соотношение масла к воску можно изменять в зависимости от того, смесь какой консистенции вы планируете получить.

-Полировочная смесь на основе воска готова к применению даже в еще не застывшем состоянии.

-Смесь на оливковом масле хранится 1 год в закрытой упаковке в прохладном месте и без доступа солнечных лучей.

-Смесь на масле жожоба хранится до двух лет при тех же условиях, что и средство на оливковом масле.

-Теплую смесь лучше использовать для изоляционных целей. В то же время, именно для полировки лучше подойдет смесь остывшая.

-Жидкий полировочный воск можно наносить широкой кистью, но чаще это делают при помощи тряпочки.

-Полировочный воск способен восстановить у старого дерева изначальный цвет, устраняет потертости, придает новым вещам более темный, глубокий и насыщенный цвет.

4. Изготовление слепка с восковкой модели

Полировочный воск для мебели, сделанный на основе пчелиного воска — вещь в хозяйстве полезная. Стоит взять на заметку рецепт.

Мастер-класс Материалы и инструменты Очередные опыты или воск своими руками

Здравствуйте, здравствуйте, здравствуйте дорогие мастера и мастерицы! Доброе время суток, Страна!
После длительного перерыва с огромной радостью вновь присоединяюсь к вам, дорогие мои! Как же я по вам соскучилась! Долгое время ничем не могла заниматься, кроме своих яиц! Но на днях так захотелось сделать что-нибудь из «другой оперы», что я отбросила свою лень, навалившуюся на меня с каким-то непонятным остервенением и полезла по своим шкафам в поисках «чего-нибудь».
И я нашла это «чего-нибудь»! Когда-то давным-давно понадобился мне цветной воск. (Вот такой, как на картинке.) Бросилась я по магазинам, ан не тут-то было! Не было такого продукта в наших магазинах! Уж сколько я ходила, искала, а все без толку! И тут меня осенила одна идейка — а не попробовать ли сделать самой этот самый цветной воск! Только я настроилась вплотную этим заняться, как тут завезли в один из магазинов этот злополучный воск. Я, не напрягая мозги, отдала 330 (. ) рубликов вот за такую махонькую баночку объемом 20 мл.
Мозги-то я не напрягла, а вот жабу свою до того напрягла, что она, горемычная, долго не давала мне спокойно уснуть! Ну ладно, время прошло, покупка эта стала забываться и тут мне на глаза попалась баночка с воском для фиксации прически. Старая. Лет пять уже как просроченная. Но аромата своего, кстати, не утратившая. Как и свойств.
Вот тут-то мои шарики-ролики закрутились! Ринулась я по магазинам в поисках уже другого — пудры бронзовой да серебряной. Знаете, есть такая краска серебрянка? Вот эта самая краска идет в комплекте — порошок и разбавитель какой-то. Мне как раз и понадобился отдельно этот порошок. Но опять, как говорится, хотеть и иметь не одно и то же. К поискам подключился и мой муж. Короче, дорогие мои, не буду вас утомлять долгим пересказом всех наших поисков, скажу коротко — муж мне привез и серебряный порошок, и бронзовый! С того момента, как это случилось, и до сегодняшнего дня прошло ой как много времени.
И вот творческий зуд, неожиданно напавший на меня на днях, заставил вспомнить мою давнишнюю задумку.
Попробую показать вам, что у меня получилось.
Очень надеюсь, что мой пыт кому-нибудь пригодится, потому как тот воск, который у меня получился, не идет ни в какое сравнение по цене с тем, что продают в магазинах.

Нам понадобится:
— воск для укладки волос (возможно, у кого-то он просто валяется позабытый-позаброшенный)))
— порошок бронзовый или серебряный
— эмалированная мисочка
— одноразовый стаканчик
— шпажка для шашлыка (можно испрльзовать и карандаш, и кисточку)

Вот он, мой давно просроченный воск. Тафт три погоды, производитель Шварцкопф. Объем 50 мл.

Порошок бронзовый. Вес 10 г, стоимость порядка 20-и рублей.

Обрезаем стаканчик, чтобы удобнее было работать.

Берем часть воска. (Это у меня десертная ложка)

Кладем воск в стаканчик и ставим на водяную баню.

Придерживаем шпажкой, чтобы не перевернулся.
Девочки, не забываем о технике безопасности при работе с открытым пламенем!

Как только воск растаял, высыпаем в стаканчик весь пакетик бронзовой пудры. Тщательно перемешиваем. Получается очень-очень жиденько. Стою я, смотрю на эту бронзовую водичку и думаю, что, вероятно, старания мои были напрасны! Как говорится, факир был в неадевате и фокус не удался. Ладно, мы люди терпеливые, подождем!

А пока выглянем на улицу, что-то больно уж темно стало в квартире.
Батюшки святы, что творится на белом свете! Ой, девочки, эта туча была такая страшная. А каким широким фронтом наступала! Жуть! Ой, быстрее назад, на свою кухню!
Остальное доделывала под грохот ливня и грозы.

Вот уже и загустевает наш воск. Прошло минут 20, как я сняла его с плиты.
Переливаем воск в маленький контейнер.

Все, дорогие мои, наш воск готов! По консистенции он чуть-чуть плотнее, чем тот, магазинский.
А сейчас проверим его свойства.

Девочки, дорогие мои, прошу простить меня за качество фото! У меня на фотике сбились настройки, а исправить сама не умею. Мне легче вырезать яйцо, чем совладать с техникой. (((
Прошлась этим воском по моей старой игольнице. Великолепно получилось! Придала дополнительный блеск потускневшему уже кружеву.

И вот эту мою испытательную заготовочку немного повозюкала воском. Прошлась по краям, получился такой ненавязчивый блеск. Немного выждала и сбрызнула автолаком. Закрепилось великолепно! И не потускнел блеск. А вот акрил золотой-серебряный-бронзовый от автолака полностью исчезает. Испытано на собственном опыте.)))
В недалеком будущем проведу испытания с кракелюром. Ведь воск цветной применяют еще и для затирки трещин.

Технология литья ювелирных изделий с камнями. Литье с камнями. Восковки.

Ну вот и все, дорогие мои! Если кому-то пригодится мой опыт, буду очень рада! Творите на здоровье и с удовольствием!
Спасибо всем, кто меня еще помнит, кто заходит ко мне в гости, кто поддерживает меня своими добрыми комментариями! Гостям я всегда рада!
Всем чмоки-обнимашки и хорошего настроения!

Литье серебра

Благородный металл серебро является одним из древнейших металлов, освоенных человечеством. Нахождение в природе в самородном виде, а также невысокая температура плавления- 962 °C дало нашим далеким предкам возможность использовать этот металл в IV -III тысячелетии до н.э.

Серебро — мягкий, пластичный металл, отлично подходящий для производства украшений, ритуальных предметов, зеркал и для чеканки монет.

Серебро обладает наилучшей среди металлов электропроводностью и применяется в наиболее ответственных электроприборах и компонентах. Отличная теплопроводность дает возможность применения и в теплотехнике.

Благородный металл в 19-20 веке широко использовался в фотографии.

Издавна было замечено еще одно важное свойство — бактерицидность. Сосуды и фильтры из серебра применяются для обеззараживания воды. В христианстве и некоторых других религиях в серебряных сосудах приготовляется т.н. «святая вода», помогающая при соответствующей молитве от всех недугов.

Технология литья серебра

Литье серебра в заводских условиях осуществляется с применением индустриальных технологий, требующих дорогостоящего оборудования, значительных энергозатрат и использования редких и опасных компонентов. Традиционные технологии, проверенные тысячелетиями больше подходят для литья серебра на дому или в мастерской.

Наиболее распространенные из них — это литье по выплавляемым моделям. Популярно также применение специального воска для моделирования в качестве материала модели. В качестве материала для создания формы используется гипс или глиняно-песчаные смеси.

Слитки серебра для литья

Серебро для литья можно приобрести в сбербанке или в ювелирном магазине в виде слитков. В этом случае состав его точно известен и выбит в качестве пробы. Если вы решили использовать бабушкины ложки или лом изделий из серебра — будьте готовы к тому, что придется провести операцию по очистке лома от примесей. Например, от примесей неблагородных металлов, таких, как свинец, медь и других, серебро очищается путем переплавки в тигле с добавлением селитры, буры и соды. Селитра связывает неблагородные металлы, окисляя их. Сода и бура переводят эти окислы в раствор, образуя жидкий шлак. Серебро остается на дне тигля в виде слитка.

Литье по выплавляемым моделям. Эта технология литья из серебра наиболее доступна для освоения начинающими мастерами. Модель изготавливается из материала, температура плавления которого ниже, чем у заливаемого расплава. Вокруг модели заливается или формуется форма из гипса или песчано-глиняной смеси.

Литье по выплавляемым моделям

Силиконовая форма с восковки. Silicone mold from wax model

Наиболее распространенными материалами для выплавляемых моделей являются воск и парафин. Когда расплав заливается в форму, материал модели плавится и вытесняется из формы через специально предусмотренное отверстие. Место модели постепенно занимает серебро. Есть вари ант этого метода, при котором восковая модель выжигается путем нагрева формы до высокой температуры, а серебро для литья заливают в уже пустую форму.

Инструменты для формовки и приспособления для литья по моделям

Для литья изделий из благородного металла в домашних условиях потребуются

Изготовление тонкостенных отливок. Пример: модель кузова игрушечного автомобиля

  • Тигель для расплавления или очистки металла.
  • Муфельная печь или газовая горелка.
  • Стальные щипцы.
  • Огнеупорная подставка.
  • Весы
  • Воск для моделирования. Свечной воск не подойдет.
  • Формовочные смеси
  • Емкость для разведения смеси
  • Скальпель, ножи и надфили для обработки модели и для доводки готового изделия.
  • Форма для литья
  • Молоток для разбивания опоки.
  • Защитные рукавицы, очки и фартук.
  • Огнетушитель.
  • Дремель (мини — бормашина)
  • Тиски, Ригели и оправки

На изготовлении формы для литья серебра стоит остановиться чуть подробнее. Сначала из воска путем лепки и вырезания скальпелем мелких деталей создается модель будущего изделия, полностью повторяющая его форму, но имеющая тонкий выступ в виде круглого прутка.

Модель из воска для литья из серебра

Это литник, по которому расплавленный металл попадет в форму. Далее в опоку помещается модель и заливается формовочная смесь.

Если используется сухая формовочная смесь, то для формовки применяется метод виброуплотнения. Далее воск модели выжигается, и форма готова к заливке расплава.

Литье по моделям в земляные формы

Литье в так называемые земляные формы — старейший метод, проверенный тысячелетиями. Формовочные смеси на самом деле состоят не из чернозема, а представляют собой смесь тонкозернистого кварцевого песка и пластичной глины в определенных пропорциях. Для отливки мелких изделий с тонким рельефом и большим количеством деталей применяют смеси, содержащие 12-15% глины, для крупных отливок — до 25%. Газы, образующиеся при литье, должны свободно выходить через стенки формы.

Литье серебра по моделям в земляные формы

Модель для литья в земляные формы делается абсолютно точно повторяющей оригинал, но чуть больше по размеру. Это припуск на усадку и последующую обработку изделия. Модели традиционно делали из дерева, воска и гипса. Сегодня все большую популярность приобретают модели из пластмасс. Пластик хорошо держит форму и легко обрабатывается.

Технология литья по выплавляемым моделям

Оборудование для литья серебра по выплавляемым моделям относительно несложно и доступно для использования на дому. Суть метода заключается в том, что модель, изготовленная из легкоплавкого материала, при контакте с заливаемым жидким металлом плавится и вытесняется из формы по специально предусмотренным отверстиям. Металл занимает пустоту, образовавшуюся на месте модели и точно повторяет ее пространственную форму.

Заливать металл необходимо тонкой струйкой, чтобы дать возможность материалу выплавляемой модели покинуть форму, во избежание образования брызг расплавленного металла.

Литье из серебра в домашних условиях

Важно! Литье серебра своими руками — сложный и пожароопасный процесс. В вашей мастерской должны иметься огнеупорными подставками и огнетушителями, предназначенными для тушения электрооборудования под напряжением. Обязательно пользуйтесь огнеупорными перчатками, фартуком и очками.

Для литья серебра в домашних условиях начинающие мастера обычно выбирают следующие технологии

  • моделирование из воска
  • литье в земляные формы
  • нагрев тигля газовой горелкой.

Разумеется, если у вас есть муфельная печь с регулировкой и поддержанием заданной температуры, вибростол и центрифуга — ваши отливки станут только лучше.

Литье серебра в домашних условиях — сложный, но вполне осуществимый при должной подготовке и настойчивости процесс. Успехов вам в освоении этого раздела металлургии!

Как изготовить форму для литья: Мастер-класс смотреть онлайн: Изготовление гипсовой формы для литья

изготовление форм, технологический процесс :: BusinessMan.ru

В детстве многие пробовали плавить свинец. Материал можно было найти в отработанных аккумуляторах. Он быстро плавился в костре и хорошо выливался в простые формы. Литье алюминия в домашних условиях также возможно. Этот металл более практичен и представляет определенный интерес для самобытных мастеров. Однако для литья необходимо обеспечить в два раза большую температуру, и пламени костра для этого будет недостаточно.

Алюминий: характеристики

Этот металл до открытия и внедрения доступного способа промышленного получения считался драгоценным. На определенном историческом этапе он был дороже золота. Его свойства могли быть использованы во многих отраслях. Алюминий – легкий и пластичный материал. Он поддается штамповке, гнется, хорошо льется в сложные формы, особенно под давлением. Температура его плавления составляет 660 °C, ее можно достигать и без промышленного оборудования. А значит, литье алюминия в домашних условиях вполне возможно.

Кому это пригодится? Алюминий – материал проверенный. Из него изготавливали и посуду, и детали для авиационной и космической промышленности. Отливки, обладающие хорошей теплопроводностью, коррозионной стойкостью и приемлемой прочностью, ценят любители мастерить. Материал подойдет для изготовления сувениров, декоративных элементов утвари, для ремонта или восстановления деталей и узлов в технике.

Литье алюминия в домашних условиях

Достичь температуры плавления без использования промышленных технологий можно различными способами. В старину кузнецы ковали сталь и разогревали ее энергией сжигаемого угля. Это первый вариант, но для его реализации понадобится печь с принудительной подачей воздуха.

Второй вариант – использование природного, или сжиженного газа. Процесс можно организовать в самодельной печи. Есть и другая возможность, если объемы плавки незначительны. В этом случае можно использовать бытовую газовую плиту.

Литье алюминия в домашних условиях также можно организовать, если в хозяйстве имеется ацетиленовый генератор и резак. Подойдет и вариант с электрической муфельной печью. Такое оборудование уже можно отнести к промышленному. Но если нет желания изготавливать печь, его вполне реально взять напрокат и заказать услугу оператора.

Технологический процесс

В принципе, должна моделироваться ситуация промышленного литья с оговоркой на домашние условия. В любом случае необходимо подготовить сырье. Лом алюминия очищают от грязи, сторонних примесей, всевозможных наполнителей. Крупные части измельчают до нужного размера.

Технология литья алюминия состоит из нескольких этапов. Подготовленный лом плавят выбранным способом. При достижении текучей фазы с поверхности расплава снимается шлак. На завершающей фазе форма заполняется жидким металлом. Одноразовая форма разбивается после остывания.

Предварительно нужно определиться, что предстоит отлить. Даже если это пробная попытка плавки, есть смысл подготовить хоть какую-то форму. А вдруг удастся достичь нужной температуры? Интересно же увидеть результат плавки и оценить результаты: внешний вид, пористость, чистоту. Любой опыт, даже неудачный, пойдет на пользу.

Условия и необходимое оборудование

При плавке вторичного сырья обгорает покрытие, выделяются испарения, есть задымленность. Работать в условиях закрытого помещения без интенсивно функционирующей вытяжки проблематично. Лучший вариант – открытое пространство.

Даже в этом случае будет полезен дополнительный источник вентиляции. Формовочное литье алюминия в пенопласт сопровождается интенсивным выделением продуктов горения. Вентилятор с боковым обдувом рабочего места будет удалять едкий дым, что обеспечит нормальные условия для литья.

Оборудованное и хорошо продуманное в организационном плане рабочее место также важно. Желательно иметь в качестве основы на столе листовой металл или другую поверхность, не поддающуюся воздействию высокой температуры расплавленного алюминия. Вероятность брызг и пролива жидкой массы высока. Помня это, следует задуматься о необходимости проведения работ в условиях жилого помещения.

Самодельная печь для плавки

Проще всего взять несколько огнеупорных кирпичей и выложить из них очаг. Это удобно делать в подходящей металлической емкости (старая кастрюля), которая будет использована в качестве каркаса. Сбоку делается отверстие для подведения патрубка подачи воздуха. Можно приспособить подходящий по диаметру отрезок металлической трубы. К нему подключают шланг пылесоса, фен или другое подающее воздух устройство.

Внутрь закладывается древесный (каменный) уголь. Разжигается огонь, включается подача воздуха. Сосуд, где будет плавиться алюминий, устанавливается внутрь печи. С боков он также обкладывается углем. Желательно на печь сделать крышку, чтобы тепло не уходило напрасно, а оставить лишь отверстие для отвода дыма.

В идеале топливник делают цельным с овальным сводом. Используют специальные смеси для кладки жаропрочного кирпича и футеровки печей. Такую конструкцию вполне можно соорудить из старого ведра. Внутренний свод формируют, используя пластмассовые цветочные горшки подходящего размера. Внутрь массы для армирования можно вмуровать металлическую сетку. После застывания смеси получится добротная печь, способная выдержать не одну плавку.

Использование кухонной плиты

Штучное литье из алюминия можно организовать без изготовления специальной печи. Необходимая температура достигается с использованием бытового газа. Сам процесс плавки занимает около получаса, если объем алюминия не превышает 100-150 грамм.

В качестве емкости используют жестяную банку из-под сгущенки, например. В нее засыпают очищенный и измельченный лом алюминия. Но расплавить его, поставив жестяную банку на решетку над горелкой, не получится – не хватит температуры. Чтобы уменьшить потери тепловой энергии, изобретатели придумали хитрую конструкцию.

Банка с сырьем для плавки помещается внутрь другой жестянки и устанавливается на распорках таким образом, чтобы снизу до дна и с боков до стенок был зазор 5-10 мм. Вторая банка, соответственно, должна быть большего диаметра. В ней снизу проделывается отверстие (диаметром 3-4 см) для подвода струи пламени. Рассекатель с горелки газовой плиты снимается.

Поджигается пламя. Конструкция устанавливается строго над его фитилем. Пламя должно проходить внутрь и греть только жестянку с ломом. Банка большего диаметра играет роль оболочки и удерживает тепло внутри. Сверху проем прикрывается, оставляется лишь зазор для выхода продуктов горения. Интенсивность горения регулируется.

Тигель и вспомогательное оборудование

Жестяная банка одну плавку выдержит. Дальнейшее ее использование возможно, но уже с риском быть прожженной. В таком случае расплавленный алюминий рискует попасть внутрь плиты, что чревато не только забиванием сопел горелки.

Для работы в печи, работающей на угле или сжиженном газе, да и вообще для многоразовых плавок, желательно изготовить специальную емкость – тигель. Ее делают из стали. Подойдет отрезок трубы с заваренным дном. Хороший вариант получается из обрезанного огнетушителя или малогабаритного кислородного баллона с овальным сводом. Желательно сделать боковой желоб для удобства выливания тонкой струи.

Какое дополнительное оборудование для литья алюминия может понадобиться? Пригодятся надежные пассатижи или их вариант с фиксаций зажима. В идеале тигель можно оборудовать по принципу промышленных образцов: с боковыми захватами съемного подвеса и нижним фиксированным упором для удобства его переворачивания. Нужна ложка с длинной рукоятью для снятия шлака с поверхности расплава.

Простые формы

Какие есть способы литья алюминия? Проще всего вылить расплавленный металл в металлическую форму: старую кружку, сковородку, консервную банку. После остывания болванку извлекают. Проще это сделать, если обстучать еще не остывшую форму. Если на ней были рифленые бортики или обратные углы, каркас придется разрезать. Можно вылить слегка остывшую каплю металла просто на подготовленную несгораемую поверхность. Такие способы называют открытыми.

Если есть необходимость сделать особую отливку, сначала нужно приготовить для нее форму по размеру. Чтобы металл после остывания приобрел четкие очертания, делают закрытые формы из двух или более составных частей. Одна из них является основной, а другая обычно формирует свод или боковую поверхность. В ней делают отверстия. Часто сверху над ними добавляют еще одну часть формы – воронкообразные летники для удобства.

Материал

Формы для литья алюминия в зависимости от способа можно изготавливать по разной технологии. Есть несколько простых вариантов. Для открытой заливки в простую форму часто используют просеянную землю (кремнезем). Ее укладывают слоями и трамбуют. После извлечения формирующего элемента земля держит форму и выдерживает заливку. Такой материал простой и дешевый в использовании.

Есть мастера, которые льют алюминий в песок. При замешивании используют жидкое стекло (силикатный клей). Есть информация об использовании цемента. Смесь замешивается, как ни странно, на тормозной жидкости. Разминается руками и протирается через сито, чтобы не было комков. Консистенция должна быть такая, чтобы при сжимании в кулаке формировался комок. При трамбовке песок и цемент хорошо удерживаются внутри опоки и повторяют даже мелкие детали формы заготовки.

Изготовление сложных форм

Отливки сложной конфигурации делают по другой методике. Чаще всего материалом служит гипс (алебастр). Формы без обратных углов и поднутрений могут быть разборными и состоять из двух или более частей. Долго они не прослужат, но несколько отливок вполне реально получить.

Сложный узел или декоративную объемную модель можно изготовить один раз, при этом форму придется разбивать. Есть два метода в работе. Можно изготовить восковую (парафиновую) модель, залить ее гипсом. Позже в процессе интенсивной сушки этот материал расплавится и выльется через летники.

Литье алюминия в гипсовую форму по пенопласту предполагает изготовление из этого материала макета будущей отливки. Он заливается подготовленной смесью и уже не извлекается. Расплавленный алюминий заливается поверх. Температура металла плавит пенопласт, он испаряется в процессе, а жидкий алюминий заполняет освободившееся при этом пространство.

Ошибки при литье

Изготовление форм из гипса – удобный и недорогой способ. Но в материале имеется влага. При естественной сушке она остается. При заливке расплавленного металла влага начинает интенсивно испаряться. Даже интенсивная сушка в духовке не гарантирует ее полное отсутствие. В зависимости от количества оставшейся влаги в форме отливка алюминия может иметь мелкие раковины или большие застывшие пузыри и кратеры.

Если металл был недостаточно разогрет или перед заливкой он успел остыть, алюминий плохо выливается и не заполняет объем формы. Фактически образуется капля, которая не имеет достаточной текучести. То же самое может случиться и при использовании небольшого объема металла в холодной форме. Алюминий быстро отдает тепло и не успевает растечься.

Бывалые мастера не рекомендуют погружать отливку в воду для ускорения ее остывания. В таком материале возможно нарушение внутренней структуры и появление микротрещин. Для последующей токарной обработки такие заготовки могут не подойти.

Безопасность

Технологический процесс предполагает использование открытого огня, что накладывает дополнительные ограничения. Есть смысл проверить наличие средств пожаротушения, исправность газовых приборов, вентиляцию в помещении.

Работа с расплавленным металлом – опасный технологический процесс. Все операции должны проводиться с соблюдением правил техники безопасности. Обязательны спецодежда и средства защиты органов дыхания и зрения.

Создание формы для восковой модели

Простейшая форма для литья мелких деталей

[relatedYouTubeVideos relation=»postTitle» max=»1″ viewRelated=»no» orderBy=»rating»]

Как сделать простую форму для отливки мелких деталей

Если вам нужно сделать небольшую деталь, которая поломалась, или потерялась, то есть очень простой способ, не требующий практически никаких навыков и специального оборудования. Единственное что вам понадобится это немного глины или пластилина, и двухкомпонентная эпоксидная смола. Далее я покажу как сделать простейшую форму для отливки и изготовить копию детали.

Деталь для формы

Вот моя деталь, которую я хотел скопировать. Это селектор выключателя страйкбольного пистолета. На моем пистолете он отвалился и я не заметил где. К счастью, у меня была запасная часть от пистолета приятеля, которую я мог использовать, чтобы сделать копию. Обратите внимание на то, что есть некоторые довольно точно обработанные участки этой детали, которые были необходимы для установки на пистолет. И все они довольно точно скопируются.

Подготовка формы

Теперь нам понадобится материал для изготовления самой формы для литья, я взял у моего сына глину для лепки. Думаю что обычный пластилин подошел бы еще лучше, по крайней мере точно не хуже.

Готовая форма для литья

Вот готовая форма для литья, как вы видите, деталь скопировалась довольно точно. А если требуется особая точность, вот например здесь можно заказать изготовление штампов и пресс-форм киев. Перед тем как лить деталь, форму надо так же, либо смазать маслом, либо смазкой WD-40. Теперь надо рассказать про один трюк, который позволит заполнить глиной глубокие участки детали, а как вы видите, они на ней есть. Если просто вдавливать деталь в форму для литья, глина не заполнит их полностью. Для этого надо сначала побрызгать внутренности детали смазкой WD-40, или, за неимением таковой смазать обычным подсолнечным маслом. После этого заполнить их глиной, а потом уже вдавливать деталь в форму. Потом дать постоять немного, и когда вы вытащите деталь из формы, те кусочки глины останутся в форме на нужных местах.

Заливка детали в форму

Когда форма подготовлена, можно приступать к заливке. Для этого смешаем нашу двухкомпонентную эпоксидку, подойдет любая эпоксидка, они все очень крепкие после затвердевания. И даже более того, эпоксидку можно сделать еще крепче, если добавить в нее например алюминиевую пудру. Еще делают какой-то компонент для добавки, по-моему из окиси железа. В интернете много информации на этот счет. Если интересуетесь — найдете. Лично я ничего не добавлял, посчитал что крепости чистой эпоксидки будет достаточно для данной детали.

Готовая деталь

Вот вы видите на картинке сравнение заводской детали и самодельной, как вы сами видите, если не присматриваться, то можно даже и не отличить.

Окончательный результат

Вот готовая деталь уже установленная на пистолет, всё работает отлично. И теперь у меня чешутся руки изготовить еще какую-нибудь детальку, но пока ничего не сломалось. Надеюсь, эта несложная инструкция кому-нибудь пригодится.

Еще интересные видео-самоделки:

Изготовление форм. Выбираем материал.

В настоящее время практически каждый желающий может самостоятельно изготовить декоративный камень, тротуарную плитку, гипсовые фигурки, элементы фасада и тому подобное. Было бы желание. И знания.

Можно заниматься литьем гипса, воска, мыла, различных смол и даже металла. В этом случае вам понадобятся специальные эластичные формы, которые вы также можете сделать «своими руками». Но какой материал использовать для изготовления формы? Современный мир предлагает достаточно много вариантов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

Давайте разбираться. Первый фактор, определяющий нужный материал для изготовления форм — жесткость.

3 вида форм по степени жесткости

Жесткие

Полужесткие

Эластичные

Твердость по Шору

При выборе жесткости материала обращают внимание на такой показатель как «Твердость по Шору». Определяется он одноименной шкалой.

Твердость материалов по шкале Шор изменяется в диапазоне от очень эластичных до средней твердости с небольшой эластичностью, а также твердые и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы тоже входят в эту шкалу, но в ее верхнюю часть.

Как видно, существует несколько шкал. Для мягких материалов используется шкала А. Она измеряется от 0 до 100. К примеру, твердость покрышки для автомобиля или подошва ботинка составляет 60-70 единиц. Лист ДСП или пластмассы будет около 100 единиц. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95=Шор Д45.

Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм

Главный момент — это насколько легко будет извлечь модель и последующие отливки из формы.

Пример. Требуется изготовить формы с модели, изготовленной из гипса, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Лучшим выбором в данном случае будет силикон с твердостью Шор А30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

А вот при производстве плоских бетонных изделий, таких как тротуарная плитка, от формы не требуется большой гибкости. В данном случае отлично подойдет эластомер с твердостью Шор А70.

Как физически измерить твердость материала?

Для измерения способности материала сопротивляться вдавливанию используют специальный прибор — твердомер по Шору.

Прибор имеет специальную иглу, которую необходимо расположить на поверхности измеряемого материала. Твердомер должен быть крепко прижат к эластомеру, тогда игла пройдет в материал настолько, насколько это возможно, а стрелка на шкале покажет значение твердости.

Особенности материалов для изготовления форм

Эластичные формы-матрицы позволяют воспроизводить и тиражировать сложные фактуры и поверхности из гипса, бетона, полимербетона, полимерных (полиэфирных и эпоксидных) смол.

Существует четыре основных вида материалов для изготовления эластичных форм: формопласт (ПВХ), резина, силикон, полиуретан. Рассмотрим их достоинства и недостатки.

Формопласт (ПВХ)

Самый дешевый и примитивный, но сложный в работе материал. Широко использовался до появления качественных эластомеров. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре (до 200 о С). Важно четко выдерживать температурный режим, потому что при перегревании формопласт будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Матрицы из формопласта используются при отливке не выше 70 о С.

Формы выдерживают 450 — 1000 отливок. Рельеф повторяют на 95%. Легко перерабатываются (8 — 10 раз).

Резина

Находит все большее применение при изготовлении форм методом горячей полимеризации под давлением. Формы изготавливаются автоматически на высококлассном оборудовании, что позволяет обеспечить стабильность их качества.

Формы из резины выдерживают до 6000 отливок с соблюдением геометрических размеров изделий. Используются в широком диапазоне температур от -90 о С до +300 о С.

Силикон

Эластомер популярный среди производителей форм, которые легко изготовить своими руками. Для создания формы используются двухкомпонентные силиконовые компаунды: основной силиконовый состав + катализатор. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. Формы застывают при комнатной температуре. Имеют среднюю прочность. Выдерживают до 2000 отливок в широком диапазоне температур заливаемого материала. Если рассматривать качественный силикон на платиновой основе, то эти формы выдержат до 5000 отливок.

читать статью «Силикон для форм. Какой купить? Разбираемся»

Полиуретан

Очень прочный заливочный двухкомпонентный материал для форм. Как и силиконовые, формы застывают при комнатной температуре. Необходимо четко соблюдать инструкции по смешиванию компонентов. При неправильном соотношении будет понижена прочность, непрореагировавшие компоненты вызовут разрушение формы.

При открывании упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты взаимодействуют с воздухом, влагой — происходит изменение свойств компаунда.

Под каждый материал следует выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70 о С.

Формы из полиуретана выдерживают до 4000 отливок.

P.S. Надеемся, информация была вам полезна. Подводя итог, хочется отметить, что какой бы материал вы не выбрали для работы, четко соблюдайте рекомендации производителя. Только так вы сможете верно оценить качество материала.

В следующей статье читайте подробнее о полиуретане.

Подписывайтесь на нас в Facebook , Vkontakte . Следите за нашими новостями.

Все секреты литья в 3д-печатные формы.

Чуть больше чем год назад был куплен 3д принтер. Причем покупался он не как игрушка, а уже с вполне конкретной задачей — печатать литьевые формы для полиуретана.

Пока принтер ехал, многие знакомые и прочие специалисты, утверждали и убеждали, что надо заказывать фрезерованные формы из алюминия, ставить центрифугу для литья и прочее и подобное. Но как же заказать фрезерованную форму для литья за бешенные деньги, если а) не понятно правильно ли я сделал конфигурацию б) даже если все правильно сколько тысяч лет она будет отбиваться при условии непонятного спроса на мои литьевые изделия.

В общем принтер приехал, поучился печатать и в бой.

Мастер дела. Тонкое латунное литьё от украинских патриотов

Основная проблема форм для литья это правильно ее смоделировать, чтобы:

3D Перстень! Процесс создания! (Finger ring)

1. Удобно было напечатать с нужным качеством.

2. Учесть движение жидкости и места потенциального образования пузырьков.

3. Удобное разделение формы и извлечение изделия.

Создание восковых мастер-моделей.mp4

4. Быстрая сборка и разборка формы.

5. Герметичность формы.

После нескольких кило испорченного пластика, поиск правильной формы завершился.

-литьевой канал надо делать сверху вниз, тем самым жижа идет снизу в верх, выдавливая воздух

-Канал должен быть довольно широким. поскольку я использую катетерный шприц (160мл можно купить в аптеке или на али) то имеет смысл делать диаметром около 5-7мм. Жижа относительно густая и через узкий канал тяжелее продавить.

— вход в канал сделан на конус чуть больше конуса на шприце, т.к. при подсоединении они взаимно уплотняются как бы и жижа идет строго по каналу.

— На самой форме не должно быть острых и выступающих углов, а так же нависаний, под которыми и за которые может зацепиться пузырь.

-по контуру я делаю соединение типа шип-паз. во первых он позиционирует две половинки. во вторых паз промазан силиконовым герметиком (сохраняющим эластичность) и это дает дополнительное уплотнение от протекания жижи.

— так же в форме можно предусмотреть отверстия для скрепления частей и их центровки. Центровка очень важна! Даже десятые миллиметра отразятся на готовом изделии не красивой смещенной полосой

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПОЛИУРЕТАНОВОЙ ФОРМЫ. Часть Первая.

Про настройки самой печати и так написаны горы, единственное что, я печатаю формы в основном АБС. Потому что, он хорошо и быстро разглаживается ацетоном. Кстати говоря найти настоящий ацетон, это как найти настоящую водку. В итоге гарантирую качество ацетона магазина профи, и планета железяка. Для регионов наверно актуально магазины автокрасок. На строительных рынках и супермаркетах типа оби и леруа ацетона нет, либо он называется ацетон, но пластик не растворяет. Все производственными делами я занимаюсь не дома, поэтому запахи меня не беспокоят. После сноровки с ацетониваем, можно добиться результата как на фото и даже и сильно лучше. Теперь перейдем к приготовлению жижи.

Перед приготовлением надо обработать формы восковым разделителем, просушить воск (это важно), так как не высушеный дает дефекты на изделии в виде чешуек на поверхности. Собрать/скрепить форму и приготовить посуду, одноразовые перчатки, весы и другие принадлежности.

Я давно пользуюсь жижами производства силагерм. Они у них есть разные. Силикон и полиуретан и другое. Для моих целей подходит Силагерм 6030. Обозначение последней цифры это твердость по шору. В общем 30ка после полного застывания напоминает очень плотную резину и отлично тянется, (а 90я будет как дубовый пластик). Производителем заявлено до 600% но по факту чем толще тем меньше тянется. 1-2 мм как раз в 6 раз растянутся.

Жижа двухкомпонентная, мешается по весу. Для этого были куплены обычные кухонные весы. Производитель рекомендует долго вымешивать и переливатьи снова замешивать. По моему опыту если есть миксер, то размешивать дольше 1-2 минут смысла нет. Во время замешивание можно добавить краситель. Он у меня заговлен в шприц по меньше. Лью краситель обычно на глаз и достаточно 5-10мл на 300-500гр основной жижи, по сути чайной ложки красителя хватает на пол кило. как то так. Когда жижа смешана, срок жизни идет на минуты, в зависимости от плотности разное, но сиськи не стоит мять. Быстренько ведерко ставим в вакуматор.

Для чего нужна вакуумная камера. Пока жижа мешается в ней образуются множество пузырьков. И даже если мешать медленно и пичально пузыри все равно будут. Поэтому надо вакуумировать. Это удалит все пузырьки и еще дополнительно размешает жижу.

Изначально вакуумная камера представляла из себя стеклянную банку, в ней же все и мешалось. Когда объёмы подросли встал вопрос увеличения объёмов камеры. Идеальным вариантом по цене и прочности стала советская скороварка. Не так то просто найти у друзеи и родственников не нужную советскую скороварку! Пришлось купить на рынке левша аж за 500р. ))

К сожалению на ней нет смотрового окошка, но я и так знал что объем жижи во время вакуумации увеличивается в несколько раз, поэтому емкость нужна для смешения нужна с пятикратным объемом (300гр — 1,5л как раз будет). Если пузырьки не все удалены (их видно, они всплываю) надо быстренько повторить процедуру. Дальше я втягиваю шприцом жижу (от этого она еще больше вакуумируется) потому что прямая заливка, опять же даст вездесущие пузырьки, и уже с него давлю в форму. Кстати забыл написать, что на форме должны быть каналы выхода и дополнительная емкость вверху, так как материал имеет свойство растекаться и постепенно осаживается, соответсвенно должен быть зарезервирован объем на эти процессы. В любом случае литники обрезаются, а дополнительный вышедший объем гарантирует полное заполнение формы. Форму можно вскрывать через двое суток. Если все удачно получилось. то изделие будет без дефектов, легко отделится от формы. Саму форму тут же можно использовать повторно и до тех пор, пока она не придет в негодность.

Изделия по формам выше:

Кстити говоря пыльник шруса такой ребристый получился, потому что форма печататалась PLA и дихлорэтаном не удалось ее качественно разгладить. Спасибо всем, кто дочитал! Я старался выдать максимум информации которую наработал за год. Если еще остались вопросы спрашивайте, всем отвечу.

Изготовление матриц для литья силикона

Очень много фото.

Литьё пластмасс под давлением

Не совсем резина, но суть та же: специальная машина — термопластавтомат (ТПА) — доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты.

Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же — технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.

Литьё в силиконовые формы

Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.

Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища — потом ходишь и ко всему прилипаешь.

Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось ‘как на заводе’. Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет ‘влита’ мастер-модель.

Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.

Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.

Ванночка наизнанку Заклеиваем отверстия Результат Для прижима пуансона, я решил в матрицу ‘влить’ четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем ‘вливать’ резьбу.

На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.

Поскольку очень сложно на глаз выставить параллельность шпилек, на другой визитке я продырявил в тех же местах отверстия и собрал что-то вроде вот такого каркаса: Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.

Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:

В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: ‘Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты’. Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что ‘No hazardous ingridients’, но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.

Собственно, фото банок:

Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!

Познавательная страничка

Смешиваем: При помощи банки и компрессора от холодильника обезгаживаем (избавляемся от газов то бишь) : И. . не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.

Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:

Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое — из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.

Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:

Второе — шланг от компрессора входит ровно в центр крышки от банки, соответственно, при нормализации давления воздух с силой бьет ровно в центр смеси. Как результат, минус вторая пятая часть пластика и белые, непрозрачные стенки банки. Третье — шланг короткий и твердый, так и норовит опрокинуть мелкую и легкую баночку с содержимым. Минус третья пятая пластика. Разумеется, после этого я все свои действия стал продумывать наперед, с различными вариантами развития событий. В результате кое-чего смог таки добиться: Должен сказать, что в этом случае я решил обойтись без использования компрессора. Далее необходимо ‘раздеть’ матрицу: Очистить от пластилина и полюбоваться результатом: Поставить на место мастер-модель И собрать новую опалубку: Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.

Результат после снятия опалубки:

Небольшая обработка и вот результат: Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия — гель — длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке — однозначно можно.

Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось — изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый.

. а кнопки нужны черные, пришлось импровизировать с тонером от лазерного принтера: Я уже упоминал о сложностях с подбором соотношения силикон/катализатор, здесь выручил инсулиновый шприц. Все это дело я размешал и получившуюся каку намазал сперва на пуансон, а затем остатки влил в матрицу, где и пригодилась ‘впуклость’, которую я сделал из пластилина. Спустя 10 минут: Результат после обрезки: Выводы

Технология рабочая, сложного ничего нет, материалы доступные. Для дома или мелких серий отличный вариант. Для больших изделий подходит так же, как и термопласты. Очень серьезный минус — это грязюка. Может это я такой свин, но тот факт, что я обгадил донельзя свое рабочее место, очень расстраивает.

Учебники по основам изготовления пресс-форм от Smooth-On, Inc.

Загрузите буклет с практическими рекомендациями

Smooth-On поможет вам в создании гибких форм и отливок наугад

Изготовление восковой модели для литья

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму с помощью Mold Star ™ 15

Узнайте, как сделать простую силиконовую форму из жидкого силиконового каучука Mold Star ™ 15.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отливать Smooth-Cast ™ 300 Белый жидкий пластик

Жидкие пластмассы серии Smooth-Cast® 300 представляют собой литейные смолы со сверхнизкой вязкостью, которые позволяют получать отливки ярко-белого цвета и практически без пузырьков.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать простую блочную форму с использованием силикона OOMOO ™

В этом обучающем видеоролике по изготовлению пресс-форм показано, как из силиконовой резины OOMOO® сделать цельную силиконовую форму для блоков.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать 1 кусок силикона для вырезания

Mold Star® 15 идеально подходит для опытных производителей пресс-форм или начинающих.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать ножи для собственных форм

Milo показывает, как вы можете сделать свой собственный нож для форм, используя доступные по цене лезвия.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму из 2 частей с помощью Mold Star ™ 15

В этом видео рассказывается о технике изготовления двухкомпонентных блоков из силиконовой резины.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отливать уретановую смолу Smooth-Cast ™ 325

В этом обучающем видео по отливке смолы мы демонстрируем, как смешивать и заливать жидкую пластиковую смолу Smooth Cast 325.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму из 2 частей с помощью OOMOO ™

Конструкция пресс-формы, подготовка модели и нанесение разделительной смазки для заливки 2-х частей в пресс-форму рассматриваются в этом видео.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую кисть на форме 3D-объекта

Из этого туториала Вы узнаете, как создать кисть Rebound ™ 25 на силиконовой форме фигурки

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму для блока неправильной формы, модель

Узнайте, как сэкономить материал и деньги, заставив силиконовую форму соответствовать форме вашей модели.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать опорную оболочку для формы, наносимой кистью, используя Plasti-Paste ™

Как сделать опорную оболочку для кисти на силиконовой форме с помощью затирочной пластмассы Plasti-Paste.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать форму блока из уретанового каучука

Как построить формовочную коробку, измерить, смешать и залить уретановую резину, чтобы сделать форму из одного блока.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отлить жидкую пластмассовую литьевую смолу для гладкого литья 300 в уретановую форму

Подготовка уретановой формы для литья, измерения и смешивания жидкого пластика.

Изготовление восковой модели для литья из бронзы в домашних условиях. Часть 2

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отлить полую деталь методом ротации с помощью Smooth-Cast ™ 65D

Создание полой отливки с высокой ударопрочностью путем вращения формы во время литья.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать полую отливку из полимера с помощью Smooth-Cast ™ 57D

Использование метода литья под давлением для создания полой ударопрочной детали.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как создать эффекты металла и блеска на смоле с помощью Cast Magic ™

Cast Magic® Casting System — это простой способ добавить бесконечное разнообразие ярких металлических, блестящих и цветовых эффектов к вашим отливкам.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как создать эффект мрамора с помощью уретанового пластика

Создание реалистичного эффекта литого мрамора возможно с жидким пластиком Smooth-Cast® 325.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать холодную отливку металла с использованием смолы Smooth-Cast® 325

Процесс холодного литья металла быстрее и дешевле по сравнению с литьем расплавленного металла.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как снять крышку с ведра емкостью 1 галлон

Smooth-On на один галлон легко открыть, если вы знаете правильную технику.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как открыть и выдать 5-галлонное ведро материала

Правильное открывание и выдача из 5-галлонного ведра приведет к меньшему расходу материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать самодельный модельный воск для литья, резьбы и фрезеровки.

Как использовать открывалку для алюминиевых ведер

Алюминиевая открывалка для ведер открывает и повторно закрывает пластиковые ведра на 1 галлон и 5 галлонов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как улучшить качество поверхности отливок из пенопласта с помощью противодавления

Узнайте, как противодавление приводит к более плотной структуре ячеек и улучшенным отливкам из пенопласта

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отремонтировать порванную силиконовую щетку на форме

Как использовать силиконовый клей Sil-Poxy® со специальной армирующей тканью для ремонта порванной подкладки пресс-формы.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отремонтировать порванную форму для уретанового каучука

Ремонт порванной формы из уретанового каучука с помощью уретанового клея Ure-Bond® II.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как воссоздать старинный каркас с помощью Mold Max ™ 29NV Силикон без вакуума

Узнайте, как использовать Mold Max 29NV для создания высокодетализированной силиконовой формы

›Просмотреть статью с инструкциями

Как слепить опору для косплея

Джон Н.показывает нам, как он создает форму для своего щита Thundercats.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как заливать бетон с использованием разделительного агента Aquacon®

AquaCon® — это разделительный состав для бетона на водной основе, который помогает отделить бетонные отливки от резиновых форм Smooth-On

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать бетонный штамп из уретановой резины

Цель проекта: превратить заброшенный служебный вход в привлекательную бетонную дорожку с печатью.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать бетонный штамп

Проект: заменить существующий служебный вход декоративным бетонным переходом.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать простую силиконовую форму для свечи

Силиконовая резина OOMOO® — одна из самых простых в использовании резиновых форм для форм на планете, она идеально подходит для изготовления простых форм для свечей.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как построить печь с подогревом для термоотверждаемых материалов

Мы придумали способ легко собрать дешевую «горячую коробку» любого размера, который вы хотите .

›Просмотреть статью с инструкциями

Изготовление восковой модели для литья из бронзы в домашних условиях. Часть 4

Как удалить пузырьки в отливках из смолы с помощью литья под давлением

Пузырьки в прозрачных отливках можно удалить с помощью техники литья под давлением, как показано в этом обучающем видео.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как уменьшить образование пузырей в отливках с помощью вакуумной дегазации

Прозрачная смола лучше всего работает, когда материал пропылесосен перед заливкой. В этом обучающем видео описаны шаги по дегазации.

›Просмотреть статью с инструкциями

Сравнение UVO ™ и So-Strong ™

Как отливка, сделанная из пигмента UVO ™ и равного количества So-Strong ™, сравните

›Просмотреть статью с инструкциями

Как продлить срок хранения уретанового каучука и смолы

XTEND-IT® — это сухое газовое одеяло, предназначенное для продления срока хранения чувствительных к влаге полиуретановых продуктов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать распылитель Kwikee ™

Использование распылителя Kwikee ™ для распыления смазочных материалов для форм и литья позволяет сэкономить более 60% по сравнению с аэрозолями.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как предварительно смешать уретановую смолу для литья — TASK ™ 3

Правильное предварительное смешивание уретановой смолы для литья важно для правильного отверждения материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

Изготовление мастер модели для литья полиуретановых форм | Making master models for casting MOLDS

Как предварительно смешать уретановую смолу для литья — Feather Lite ™

Это видео иллюстрирует правильный способ предварительного смешивания уретановой смолы Smooth-On Feather Lite .

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму из двух частей для ножа

Мы демонстрируем использование силикона Mold Star 30, платинового силикона для изготовления форм.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как смешать уретановую смолу для литья — двойное смешивание и заливка Feather Lite ™

Использование техники двойного смешивания и заливки помогает решить проблемы с несмешанной смолой.

›Просмотреть статью с инструкциями

Изготовление восковой модели для литья из бронзы в домашних условиях. Часть 1

Как предварительно смешать силиконовую резину — OOMOO ™ 25

Отсутствие предварительного смешивания силикона может привести к неправильной фиксации материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как смешать силиконовый каучук — дважды смешать и залить OOMOO ™ 25

Это важное видео по изготовлению пресс-форм демонстрирует технику двойного смешивания и заливки с использованием силиконового каучука OOMOO 1A: 1B.

›Просмотреть статью с инструкциями

Делаю кольцо с нуля в комплект к серьгам. Эскиз/резка восковки/литейная форма/литьё.

Как использовать Glow Worm® для создания свечения в темноте Casting

Как лучше всего использовать фосфоресцирующий порошок Glow Worm для создания отливки из смолы, которая будет светиться в темноте до 10 часов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как измерить силикон по весу — Mold Max® 20

Как использовать граммовые весы для точного взвешивания резины, пластмассы и других материалов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как дважды смешать и залить силикон Mold Max® 14NV

Неадекватное перемешивание — главная причина того, что силиконовая резина не затвердевает. Это видео демонстрирует технику двойного смешивания и заливки.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как измерить уретан по весу — Simpact ™ 85A

Как использовать граммовые весы для точного взвешивания резины, пластмассы и других материалов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как вакуумировать силикон для дегазации — Mold Max® 30

Как пропылесосить силикон, чтобы удалить воздух и пузырьки из готовой формы или отливки.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как вакуумировать уретановую смолу для дегазации — Smooth Cast ™ 326

Это видео демонстрирует вакуумную дегазацию Smooth-Cast 326 для удаления застрявших пузырьков.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как собрать пресс-форму

Изготовление опалубки для изготовления форм. Формовочная коробка служит полем для удержания резиновой формы.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать duoMatrix NEO для ротационного литья

duoMatrix NEO® — это универсальная система из модифицированного полимером гипса с превосходными физическими и эксплуатационными характеристиками.

›Просмотреть статью с инструкциями

Типы резиновых форм RTV

Изучение различных типов резины для форм RTV, доступных для изготовления форм и литья от Smooth-On.

›Просмотреть статью с инструкциями

Условия изготовления форм и литья

Общие термины и определения в процессах изготовления форм и литья от Smooth-On.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму для 3D-печати

В этом видео показано, как использовать Mold Star 20T для изготовления силиконовых форм из экструдированного PLA.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как формовать и отливать подпорки из пенопласта — Протестировано.com

Via Tested — Как сделать простые силиконовые формы для литья и покраски копий реквизита из пенопласта, например, инструментов в магазине

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать металлическую отделку с помощью порошка Cast Magic ™

Как использовать порошок Pearly Green Cast Magic® на отливке из черной смолы ONYX® для получения красивой металлической отделки.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как восстановить старинную рамку для картины с помощью PoYo Putty

Как использовать силиконовую замазку PoYo Putty для ремонта поврежденной фоторамки

›Просмотреть статью с инструкциями

Изготовление силиконовых форм для пищевых продуктов — Как сделать форму для леденцов

Как сделать форму, чтобы налить леденцы на палочке

›Просмотреть статью с инструкциями

Пошаговые инструкции по изготовлению пресс-форм и литью от Smooth-On, Inc.

Введение в базовые методы, необходимые новичкам для успешного изготовления форм.

Методы изготовления полых форм, многоэлементных форм и другие методы формования сложных оригиналов.

Изготавливает формы для мокрого литья, опалубки, штампы для бетона, а также декоративные конструкции и панели из стеклопласта.

Проекты, которые можно выполнять дома для развлечения, учебы или ремонта дома.

Точно и безопасно снимайте и воспроизводите детали человеческого тела.

Техника создания профессиональных эффектов макияжа для кино, телевидения, театра и многого другого.

Создавайте битое стекло, реалистичный реквизит и другие спецэффекты.

Использование машин или систем распыления для изготовления форм для литья бетона, архитектурной реставрации и т. Д.

Сделайте индивидуальную форму для конфет или льда, даже для шоколада, помадки или торта.

Методы восстановления старых или создания новых архитектурных элементов.

Уретановая и силиконовая резина Smooth-On используется для изготовления свечей

Методы превращения вашей идеи в трехмерное физическое представление.

Создавайте дисплеи для розничной торговли, театра или даже дома, а также обучающие материалы по инкапсуляции солнечных элементов.

Выполняйте ремонт, воссоздайте детали или создавайте собственные детали для прототипов или производственных приложений.

Сделайте свои собственные медицинские учебные пособия или различные нестандартные и стандартные протезы и ортопедии.

Создавайте формы, которые улавливают очень мелкие детали вплоть до «отпечатка пальца» для получения точных копий.

Создавайте или делайте точные копии оригинальных скульптур и произведений искусства.

Использование силикона для создания многоразовых вакуумных пакетов для композитных материалов.

Применение распыляемых материалов и оборудования.

Каучуки, пластмассы, пена, пигменты и т.д. для реалистичного воспроизведения дикой природы.

Формы для каучуков и литейных материалов, используемые для создания уникальных произведений искусства из натурального дерева.

Гладкие материалы для косплея.

Силиконовая форма для тиража восковых моделей (восковок). Изготовление восковой копии.

Изготовление дисплеев для тематических парков, зоопарков, аквариумов и т. Д.

Smooth-On предлагает самый широкий в отрасли выбор материалов с огнестойкостью.